保障矿用双速绞车安全运行与故障预防策略

---

确保矿用双速绞车an全运行并避免故障发生，需从设备管理、操作规范、维护保养、人员培训、环境控制及应急管理等多维度构建an全体系。以下是具体措施：

一、强化设备全生命周期管理

严格选型与采购

根据矿井工况（如坡度、载荷、运行频率）选择适配型号，确保绞车额定牵引力、钢丝绳强度等参数满足需求。

优先采购通过国家矿用an全认证（MA标志）的产品，拒绝使用翻新或非标设备。

规范安装与调试

由专业团队安装，确保基础稳固、滚筒中心线与提升中心线一致，避免运行中偏摆。

调试阶段进行空载、半载、满载试验，测试制动性能、换挡平顺性及信号系统可靠性。

定期技术鉴定

每3年委托第三方机构进行全面检测，评估设备老化程度（如齿轮磨损、轴承游隙），出具整改报告。

对接近设计寿命的设备（如使用8年以上的绞车）实施重点监控或提前报废。

二、构建标准化操作流程

信号与通信规范

采用“一停、二拉、三放”的声光信号系统，信号装置需具备故障自诊断功能，确保信号中断时自动停车。

斜巷运输时设置“行车不行人”警示装置，与绞车联动闭锁。

运行操作禁忌

严禁行为：

超载运行（如JSDB-19型绞车额定牵引190kN，禁止超限）。

运行中换挡、调整制动闸或处理钢丝绳。

车辆未连接保险绳或保险绳直径小于主绳。

强制要求：

启动前须进行“点动试车”，确认无卡阻后再正式运行。

停车时须闸紧制动闸，切断电源并闭锁开关。

te殊工况管理

斜巷运输：

安装“一坡三挡”（挡车栏、阻车器、跑车防护装置），每100米增设一道超速捕车器。

使用专yong连接装置（如插销式连接器），定期进行拉力试验（≥额定载荷的1.5倍）。

多水平提升：

设置水平信号转换装置，确保各水平信号独立且互不干扰。

实施“提人不提物”专项管理，严禁人员与物料混运。

三、实施yu防性维护策略

分级维护制度

日常维护：

每班检查钢丝绳断丝、锈蚀情况，使用游标卡尺测量直径变化（≤10%时更换）。

测试制动闸制动距离（空载时≤2m，重载时≤4m），超标时调整闸瓦间隙或更换弹簧。

定期维护：

每月清洗减速箱并更换齿轮油（N320极压工业齿轮油），检查齿轮啮合斑点（沿齿高≥45%、齿宽≥50%）。

每季度检测电机绝缘电阻（≥0.5MΩ），对轴承补加锂基润滑脂（ZL-3）。

年度大修：

解体检查滚筒筒壁厚度（≥设计值的80%），更换磨损的绳槽衬垫。

校验液压制动器的压力表，确保保压性能（压力下降≤10%/min）。

关键部件寿命管理

建立部件寿命台账，对易损件（如闸带、钢丝绳、轴承）实施“到期强制更换”制度。

采用无损检测技术（如磁粉探伤）定期评估齿轮、轴等核心部件的裂纹风险。

润滑与防腐

对开式齿轮、链条等部位涂抹钙基润滑脂（ZG-3），每班加注1-2次。

对电机、控制箱等设备涂抹防锈漆，雨季增加防潮处理（如放置干燥剂）。

四、提升人员an全素养

专业化培训体系

操作人员需通过“理论+实操”考核，掌握绞车“三懂四会”（懂结构、性能、原理；会使用、维护、保养、处理故障）。

每年组织复训，重点更新斜巷运输、应急处置等专项内容。

an全责任落实

实行“操作工-班组长-an全员”三级责任制，对违规操作实施连带追责。

建立an全积分制度，将操作记录、故障处理效率等纳入绩效考核。

模拟演练与案例教育

每季度开展“断绳跑车”“制动失灵”等场景的应急演练，提升人员应急反应能力。

定期分析行业事故案例（如某矿因钢丝绳断丝超限导致的跑车事故），强化风险意识。

五、优化作业环境与监测

环境an全控制

绞车房温度控制在5-40℃，湿度≤85%，配备防尘、防淋设施。

斜巷轨道铺设需符合《煤矿窄轨铁道质量标准》，轨距偏差≤5mm，轨枕间距≤1m。

智能化监测系统

安装振动传感器、温度传感器，实时监测齿轮、轴承的运行状态，超限自动报警。

部署钢丝绳在线检测装置，通过电磁感应技术识别内部断丝，预警精度≥90%。

建立远程监控平台，实现绞车运行参数（如速度、载荷、制动压力）的实时上传与分析。

六、完善应急管理机制

应急预案制定

编制《绞车事故专项应急预案》，明确跑车、断绳、电气火灾等场景的处置流程。

配备应急物资（如阻车器、千斤顶、灭火器），并定期检查you效性。

故障快速响应

建立“10分钟响应、30分钟到位”的维修机制，对制动失灵等重大故障实施紧急停产检修。

对故障设备进行“根因分析”，从设计、操作、维护等环节追溯问题源头，避免重复发生。

事故复盘与改进

发生事故后24小时内成立调查组，48小时内出具报告，72小时内落实整改措施。

将事故教训转化为an全标准（如修订钢丝绳检查周期、增加制动试验频次）。

为确保矿用双速绞车an全运行并you效避免故障发生，须建立全面的设备管理制度，定期开展维护保养与性能检测，严格规范操作流程并加强人员培训，同时完善an全防护设施与应急预案。通过多层次、系统化的管理措施，形成yu防为主、防控结合的an全保障体系，从而zui大限度降低设备运行风险，保障生产作业的连续性与人员an全。