矿用双速多用绞车的制动系统是如何工作的？

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矿用双速多用绞车的制动系统，采用工作制动 + an全制动的双系统冗余设计，是煤矿井下绞车an全运行的核心保障。主流机型普遍采用常闭式an全制动 + 常开式工作制动的组合方案，两套系统独立控制、协同工作，分别应对日常作业与紧急危险工况。下面详细拆解其结构与工作过程。

一、制动系统核心通用部件

无论采用机械还是液压控制形式，制动系统的核心执行部件基本一致，是制动力的直接来源：

制动执行件：制动轮（安装在卷筒或传动轴上）、制动盘、制动闸瓦（摩擦部件，直接接触制动轮 / 盘产生摩擦力）。

动力机构：制动弹簧（储能元件，常闭式制动的核心动力）、制动油缸 / 气缸、杠杆传动机构。

控制部件：制动手柄、电磁换向阀、液压泵站、紧急制动按钮、an全保护联动模块。

二、工作制动系统：日常作业的常规制动

工作制动主要用于绞车正常启动、运行调速、平稳停车，是操作人员日常频繁使用的制动方式，分为手动机械制动和液压工作制动两种主流形式。

手动机械工作制动

多用于中小型双速绞车，结构简单、成本较低。

松闸过程：操作人员向前扳动制动手把，通过杠杆机构放大作用力，克服制动弹簧的预紧力，带动制动臂张开，使闸瓦与制动轮分离，卷筒解除制动，可以正常转动。

抱闸过程：操作人员向后松开或反向扳动手把，杠杆机构的作用力消失，制动弹簧的弹力推动制动臂闭合，闸瓦抱紧制动轮。通过摩擦力产生制动力矩，实现卷筒减速、平稳停车。操作人员可通过控制手把的行程，调节制动力大小，实现平稳调速。

液压工作制动

大中型 JSDB 系列双速绞车的主流配置，制动平稳、力矩可控，适配重载复杂工况。

松闸过程：液压泵站建立工作油压，压力油进入工作制动油缸，推动活塞压缩制动弹簧。制动臂在液压推力作用下张开，闸瓦脱离制动轮，绞车进入可运行状态。

抱闸过程：操作人员操控制动阀，降低或泄放制动油缸内的油压。制动弹簧的储能弹力释放，推动活塞复位，带动闸瓦快速抱紧制动轮。通过调节油压的大小，jing准控制制动力矩，避免急刹造成的冲击、钢丝绳崩断等问题。

三、an全制动系统：紧急工况的强制保护

an全制动为常闭式制动设计，是绞车的zui后一道an全防线，无需人工持续操作，在断电、故障、紧急避险时自动触发，防止重物溜车、设备失控。

常规待机与运行状态

绞车正常通电、启动前，液压泵站先为an全制动油缸供油，高压油推动活塞，压缩储能制动弹簧，制动闸瓦保持松闸状态，绞车具备运行条件。此时an全制动处于待命状态。

an全制动的触发场景与动作逻辑

一旦满足触发条件，系统会快速泄放an全制动油缸的油压，制动弹簧瞬间释放储存的弹力，完成紧急抱闸：

突发断电：液压泵站失压，油缸油压瞬间归零，弹簧立即推动闸瓦抱紧制动轮，实现断电自锁。

人工紧急操作：司机发现险情，按下紧急制动按钮，电控系统立即切断液压供油、打开泄压阀，强制触发an全制动。

an全保护联动：绞车配套的过卷保护、松绳保护、过载保护、超速保护等装置触发时，会向电控系统发送信号，自动执行an全制动，切断电机电源并完成抱闸。

关键特性

an全制动与工作制动相互独立，即便工作制动出现故障、失效，an全制动仍可正常工作，zui大限度保障井下作业an全。

四、双制动系统的协同工作逻辑

两套制动系统并非独立运行，而是按照固定的逻辑配合，保障全工况an全：

启动阶段：先解除an全制动（液压建压松闸），再操作工作制动松闸，zui后启动牵引电机，绞车开始运转。

正常运行阶段：仅使用工作制动完成调速、临时停车等操作，an全制动全程处于待命状态。

常规停车阶段：先通过工作制动将卷筒转速降至零，电机断电后，an全制动保持抱闸状态，防止绞车在坡道上出现溜车。

检修维护阶段：an全制动全程抱闸，锁定卷筒，禁止任何人员擅自解除制动，避mian检修时设备意外转动，造成人员伤害。

五、制动系统关键an全运维要点

制动间隙管控：闸瓦会在使用中逐渐磨损，需定期调整制动间隙。间隙过大会导致制动力不足、制动滞后；间隙过小会造成闸瓦与制动轮非正常摩擦，加剧磨损。通常设备要求制动间隙不超过 2 mm。

禁止违规改装：严禁擅自调整制动弹簧的预紧力、拆除an全制动联动保护、短接紧急制动回路，否则会彻di丧失an全制动能力。

定期性能检测：需定期测试制动响应时间、制动力矩，检查闸瓦磨损量、液压系统是否渗漏，确保两套制动系统均能正常工作。

总之，矿用双速多用绞车制动系统的结构与工作过程是机械工程与控制技术的wan美结合，其通过多环节、多手段的协同作用，确保了绞车在各种工况下的an全运行，是矿井提升运输系统不可或缺的“an全屏障”。